Amarelo roxo Aço carbono Fios de fio inserção personalizada acabamento anodizante M6 M8

Uma inserção de rosca de fio (também conhecida como inserção de rosca helicoidal ou inserção de bobina) é um componente mecânico usado para reparar ou reforçar furos roscados danificados ou desgastados. Feitas de fio de aço carbono de alta resistência com acabamento anodizado personalizado, essas inserções restauram ou fortalecem as roscas originais, garantindo a fixação segura de parafusos e parafusos.

• Reparo de Rosca:Recria as roscas originais em furos danificados ou desgastados, eliminando a necessidade de substituir peças inteiras.
• Fortalecimento da Rosca:Fornece suporte adicional em materiais mais macios, como alumínio ou plásticos, melhorando a capacidade de carga.
• Prevenção de Danos:Distribui as cargas uniformemente em aplicações de alta tensão, reduzindo o desgaste ou o afrouxamento da rosca.
• Resistência à Corrosão:O acabamento anodizado oferece maior proteção contra ferrugem e desgaste em ambientes agressivos.
• Custo-Benefício:Fornece soluções de rosca duráveis ​​a um custo menor em comparação com a substituição de peças.

• Aeroespacial:Reparo e reforço de roscas de componentes críticos que exigem precisão e confiabilidade.
• Automotivo:Blocos de motor, carcaças de transmissão e outras peças de alta tensão em metais mais macios.
• Equipamentos Industriais:Reparo de roscas de máquinas, permitindo a reutilização de componentes sem comprometer a segurança.
• Eletrônicos:Fixação segura em montagens de precisão e compactas.

• Maior resistência à corrosão contra umidade, sal e ambientes agressivos
• Maior dureza superficial e resistência ao desgaste
• Acabamentos coloridos personalizáveis ​​para aplicações decorativas
• Excelentes propriedades de isolamento elétrico
• Processo ecologicamente correto sem produtos químicos nocivos

Aços inoxidáveis ​​austeníticos como 201, 304 e 316 são geralmente não magnéticos, com propriedades magnéticas fracas ocorrendo às vezes devido à segregação da composição ou tratamento térmico. A resistência à corrosão vem das camadas protetoras de óxido de cromo. Em temperaturas entre 450°C-900°C, a formação de carboneto de cromo pode reduzir a resistência à corrosão (corrosão intergranular), razão pela qual variantes de baixo carbono (304L, 316L) estão disponíveis para ambientes com alto teor de cloreto.